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报警管理及异常工况安全处置

		更新日期： 2026年09月07日	点击数：
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CONTENTS
    一、生产装置报警管理
    二、典型事故案例分析
    三、异常工况安全处置
    一、生产装置报警管理

? 报警：当工艺偏差、设备故障、有毒有害气体泄漏或其他异常情况需要做出   响应时，对操作人员的听觉和视觉上的警告手段称作报警。报警按照专业类   型分为：工艺报警、设备报警、安全报警。

? 工艺报警是指温度、压力、流量、液位等工艺参数超出设定的报警限而触发的报警。
? 设备报警是指当设备运行环境出现偏差、设备故障或其他非正常情况需要做出响应   时，对操作人员的听觉和视觉上的警告手段。如设备（机组、泵及电机等）的本体   振动、位移、转速、轴承温度、润滑油压力、液位和干气密封压力、流量等超出设   定的报警限而触发的报警。

? 安全报警是指固定式可燃、有毒气体报警、火灾报警。

一、生产装置报警管理

1.报警管理上存在的主要问题

? 报警数量设置过多、未分级分类。当工艺发生波动时，产生报警泛滥，导致操作人 员无所适从，操作失误或错失处置时机。

? 重要参数报警设置不合理，存在共因失效。如某聚丙烯装置第一环管反应器R201      在温度变送器 TT241 上设置了温度高报警（紧急）、温度控制及温度高高联锁，而 在其它温度变送器TT 246 、TT 247 、TT248 未设温度高报警。

? 报警值设置不合理，报警值等于或超过工艺卡片、联锁值。如某污水汽提装置三级 分凝器V2709压力PRC2705 ，工艺卡片下限为0.2MPa ，工艺报警低报、低低报分别  设置为0.18MPa 、0.17MPa ，低于工艺卡片指标。

一、生产装置报警管理

? 违规屏蔽报警。如某2#重整和渣油加氢装置部分报警屏蔽未审批或长期屏蔽未恢复。 某储运部煤油供裂解原料泵PI10522故障重要报警被屏蔽、无审批。

? 未经风险评估和审批随意修改报警值。如某加氢裂化装置低分油换热温度TD9182          高报警值由180℃提高至185℃ , R3102反应器第四床层温升为紧急报警，低报警值    由3℃改为2℃ , 低低报警值由2℃改为1.5℃ , 未办理审批程序。

? 未及时处理高频（1小时报警大于6次、仪表故障不能立即处理而发生的频繁报警     等）、无效（暂时停用装置单元产生的无效报警等）、持续报警。

? 未及时记录报警信息，未对报警数据统计分析，对重要、紧急报警原因未分析或分   析质量不高。

一、生产装置报警管理

2.法律法规、标准规范对报警的有关要求

《安全生产法》

第三十六条 生产经营单位不得关闭、破坏直接关系生产安全的监控、报警、防护、救生设备、     设施，或者篡改、隐瞒、销毁其相关数据、信息。

第九十九条 生产经营单位有下列行为之一的，责令限期改正，处五万元以下的罚款；逾期未改     正的，处五万元以上二十万元以下的罚款，对其直接负责的主管人员和其他直接责任人员处一万     元以上二万元以下的罚款；情节严重的，责令停产停业整顿；构成犯罪的，依照刑法有关规定追     究刑事责任：

（四）关闭、破坏直接关系生产安全的监控、报警、防护、救生设备、设施，或者篡改、隐瞒、
销毁其相关数据、信息的；

一、生产装置报警管理

刑法修正案（十一）

第一百三十四条 在生产、作业中违反有关安全管理的规定，有下列情形之

一，具有发生重大伤亡事故或者其他严重后果的现实危险的，处一年以下有

期徒刑、拘役或者管制：
（一）关闭、破坏直接关系生产安全的监控、报警、防护、救生设备、设 施，或者篡改、隐瞒、销毁其相关数据、信息的；

一、生产装置报警管理

保护层

描述

说明

示例	
作为IPL的要求	
作为IPL的要求

保护层

描述

说明

示例	
具体要求	
通用要求

报警和
人员响  应	
报警和人员响应  是操作人员或其  它工作人员对报  警响应，或在系  统常规检查后， 采取的防止不良  后果的行动。	
通常认为
人员响应
的可靠性
较低，应
慎重考虑
人员行动
作为独立
保护层的
有效性。	
反应
器温
度高
报警
和人
员响
应	
1）操作人员应能够得   到采取行动的指示或报  警；
2）操作人员应训练有   素，能够完成特定报警  所要求的操作任务；
3）任务应具有单一性   和可操作性，不宜要求  操作人员执行IPL要求   的行动时同时执行其它  任务；
4）操作人员应有足够   的响应时间；
5）操作人员身体条件   合适等。	
对于所有的保护层，  作为IPL应满足以下   要求：
1）应有控制手段防   止非故意的或未授权  的变动；
2）应执行严格的变   更管理程序，以满足  变更后保护层的IPL    要求；
3）应有可用的信息、 文档和程序可查，以  说明保护层的设计、  检查、维护、测试和  运行活动能够使保护  层达到IPL的要求。

《保护层分析（LOPA）方法应用导则》 （AQ/T 3054-2015）

一、生产装置报警管理

《化工过程安全管理导则》 （AQ/T 3034-2022）

4.9.4 异常工况处置

4.9.4.1 企业应优化报警设置，对装置的工艺报警、可燃有毒气体报警进行分 级、分类管理。

4.9.4.2 操作人员应及时响应、处置报警信息，异常报警要有报警原因分析及 处置记录。

4.9.4.4 企业应设定报警管理的关键指标，借助报警管理系统定期统计分析报 警率，优化报警设置，减少报警数量。

一、生产装置报警管理

《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》 （GB17681-2024）

10 报警管理与优化

10.1 应对报警进行分级管理，各级别的报警在报警声音和画面显示方面进行 区分设置。

10.2 应建立报警处置流程，及时响应报警，查明原因，采取措施防控风险。 不应未经确认关闭报警信号。

10.3 应统计分析报警数据，根据报警频率、持续时间等建立报警管理指标， 查找和分析高频报警原因，优化报警管理。

一、生产装置报警管理

《精细化工企业安全管理规范》 （AQ3062-2025）

9.4 异常工况处置

9.4.2 企业应制定报警管理制度，明确管理机构，设定报警管理的关键指标，  对BPCS 、SIS 、GDS等系统的报警进行分级、分类管理，重要报警应有报警原   因分析及处置记录，并定期统计分析报警率，优化报警设置，减少误报数量。

9.4.3 企业应建立报警响应机制。BPCS 、SIS 、GDS及火灾报警系统等报警后，  处理人员应立即确认报警信息，分析明确报警原因，并根据情况启动应急预   案，未经现场确认、未分析报警原因的不应消除报警。

一、生产装置报警管理

《过程工业报警系统管理》 （GB/T 41261-2022/IEC 62682:2014）
	《化工企业工艺报警管理实施指南》 （T∕CCSAS 012-2022 ）

一、生产装置报警管理

3.报警的管理

（1）合理设置报警参数

? 根据设计要求、过程危险与风险分析、工艺及设备的安全要求、环境监管要求以及   产品质量要求等因素，全面识别和评估可能存在的风险，确定需要设置报警的参数。

?  同一种异常情况不宜用多个报警参数来指示。对于已设置的多个报警参数，应基于   测量的可靠性、误报的最小化、与产生问题关联的密切性等因素进行选择。

? 报警应是在真正发生异常状况时才触发，正常工艺操作过程（如顺序过程或开/关    控制，裂解炉的烧焦过程等）不应产生报警。

一、生产装置报警管理

设置报警的参数包括但不限于：

? 带联锁的参数；

? 工艺卡片参数；

? 环保监测参数；

? 影响产品质量的参数；

? 上下游装置关联紧密的参数，原料进装置主要参数；

?  公用工程参数；

? 影响设备安全的参数（静设备：塔器类压力、温度参数；动设备：机泵、机组安全 运行参数；加热炉安全燃烧监控参数）。

一、生产装置报警管理

（2）合理设置报警优先级

?  根据报警事件后果严重性将报警优先级分为紧急、重要、一般三级。紧急报警、重要报警、 一般报警宜按照5% 、15% 、80%比例配置。
?  紧急报警为严重事件报警，包括但不限于：可能导致泄漏、着火、爆炸、人身伤亡的事故   （如高压串低压等）；可能造成大范围非计划停车的事件；可能造成群体环境事件；其他   可能造成严重经济损失的事件；可能导致外排环保参数超标事件。

?  重要报警为重要事件报警，包括但不限于：除严重事件以外的安全联锁参数；装置关键设   备安全运行参数；可能造成装置非计划停车、影响上下游装置平稳运行和产品质量的公司   级工艺卡片参数及其他参数。

?  一般报警为一般事件报警，包括但不限于：运行部级工艺卡片、除紧急、重要报警外可能   导致装置局部异常的参数。

一、生产装置报警管理

序号	
装置名称	
紧急报警	
紧急报警	
重要报警	
重要报警	
一般报警	
一般报警	
报警总数
量

序号	
装置名称	
数量	
比例%	
数量	
比例%	
数量	
比例%	
报警总数
量

1	
常减压装置	
10	
7.25%	
25	
18.12%	
103	
74.64%	
138

2	
催化裂化装置	
11	
4.49%	
44	
17.96%	
190	
77.55%	
245

3	
延迟焦化装置	
10	
3.89%	
45	
17.51%	
202	
78.60%	
257

4	
加氢精制类装置	
11	
6.88%	
41	
25.63%	
108	
67.50%	
160

5	
加氢裂化类装置	
12	
5.48%	
49	
22.37%	
158	
72.15%	
219

6	
连续重整装置	
11	
5.50%	
36	
18.00%	
153	
76.50%	
200

7	
制氢装置	
6	
2.58%	
43	
18.45%	
184	
78.97%	
233

8	
硫磺装置	
2	
1.08%	
21	
11.29%	
163	
87.63%	
186

9	
S Zorb装置	
11	
5.07%	
40	
18.43%	
166	
76.50%	
217

10	
气分装置	
4	
6.35%	
10	
15.87%	
49	
77.78%	
63

?   常减压装置设的紧急报警：加热炉进料分支流量、加热炉燃料气主火嘴压力、加热炉长明灯火嘴压力、加热炉炉   膛（辐射室顶）温度、加热炉炉膛压力、加热炉烟气环保排放指标、脱丁烷塔进料缓冲罐液位、脱丁烷塔顶回流   罐界位

?   加氢精制类装置设的紧急报警：高压进料泵入口缓冲罐液位、高压进料泵出口流量、高压注水泵出口流量、注水   罐液位、高压贫胺液泵出口流量、贫胺液罐液位、加热炉烟气环保排放数据、造成高压进料泵（原料泵、注水泵、 贫液泵）停运的设备单体联锁点、造成循环氢压缩机停运的设备单体联锁点、造成新氢机停运的设备单体联锁点、 造成液力透平停运的设备单体联锁点

一、生产装置报警管理

（3）合理设置报警值

?  报警值应根据工艺卡片指标控制范围和工艺包参数 设计范围，综合考虑操作人员处置所需的响应时间 及过程变化速率等因素设置。

?  紧急和重要报警设置一级报警（H 、L）和二级报警 （HH 、LL），一般报警应设置一级报警，并根据
实际需要设置二级报警。

?  一级报警和二级报警不能设置为同一个数值。

?  报警值设置应在联锁设定值以内，且不能超出或等 于工艺卡片范围（法律法规明确规定的报警值设置 要求除外）。

工艺卡片参数控制指标不应超联锁值，不带联 锁的工艺卡片参数不应超设计值。

一、生产装置报警管理

《精细化工企业安全管理规范》 （AQ3062-2025）

附录A（规范性） 精细化工常见的危险化工工艺安全风险管控关键要求

一、生产装置报警管理

《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》（GB17681-2024）
6.3.1.4 易燃易爆介质装车和卸车场所防静电接地装置、防溢液装置报警信号应联锁停止物料
装车和卸车,并应远传至控制室, 同时应能在现场发出声光报警。

6.3.2 常压和低压储罐区监控要求
6.3.2.2 应在系统中设置高液位报警、低液位报警、高高液位报警、低低液位报警,并应符合下 列规定。

a) 报警设定值应符合SH/T3007的有关规定;外浮顶储罐和内浮顶储罐的低低液位报警设定值不 应低于浮盘落底高度。

b) 高高液位报警应联锁关闭储罐进口管道上远程控制的开关阀,并对进料泵采取防憋压措施;     低低液位报警应联锁切断出料。

一、生产装置报警管理

6.3.3 压力式储罐区监控要求

6.3.3.1 压力式储罐应至少设置2套液位连续检测仪表和1个高高液位开关,或设置3套液位连续检测仪表。 液位连续检测仪表应具备液位就地指示、高低液位报警、高高和低低液位报警功能,高高液位报警应联   锁关闭储罐进料管道上的紧急切断阀,并对进料泵采取防憋压措施;低低液位报警应联锁切断出料。

6.3.3.2 高液位报警设定值不应大于储罐的设计储存高液位;低液位报警设定值应满足从报警开始15min内 泵不会汽蚀的要求。

6.3.3.3 高高液位报警设定值不应大于液相体积达到储罐计算容积90%时的高度。

6.3.3.4 压力式储罐的压力报警高限应至少设置两级,第一级报警阈值应为正常工作压力的上限,第二级报  警阈值应为下列计算值的较小值:

a) 正常工作压力的上限值与安全阀设定压力值之和的50%;

b) 安全阀设定压力值的90%。

一、生产装置报警管理

《石油化工储运系统罐区设计规范》 （SH/T 3007-2014）

5.4.3  储存 Ⅰ级和Ⅱ级毒性液体的储罐、容量大于或等于3000 m3 的甲B和乙
A 类可燃液体储罐、容量大于或等于10000 m3  的其他液体储罐应设高高液位 报警及联锁，高高液位报警应联锁关闭储罐进口管道控制阀。

高高液位报警的设定高度 : h6=h+h2

h---储罐的设计储存高液位，m

h2---10min～15min储罐最大进液量折算高度，m

一、生产装置报警管理

?  大型机组、关键机泵等重要设备依据设计文件、厂家随机资料进行设置，严禁随意修改。

?  设计文件、随机资料里无报警值设置要求的机泵类设备，依据《机械振动 在非旋转部件上 测量评价机器的振动 第7部分:工业应用的旋转动力泵(包括旋转轴测量)》(GB/T6075.7)设置 振动报警值(额定功率200KW以下离心泵振动值＜4.0mm/s ，200KW以上离心泵振动值<
5.0mm/s）。如：某离心泵振动速度有效值（RMS）报警限值：4.5 mm/s ，停机限值：7.1 mm/s。

（规范测振测温点。对离心泵轴承箱径向轴承和推力轴承所在位置， 电机前端轴承位置测振测温。
合理设定轴承温度检测指标。外界环境温度＜ 25℃时，油雾润滑的离心泵轴承温度按40℃以下监控，  油浴润滑的离心泵轴承温度按50℃以下监控；外界环境温度25℃-40℃时，油雾润滑的离心泵轴承温度  按50℃以下监控，油浴润滑的离心泵轴承温度按55℃以下监控。外界环境温度＞ 40℃时，根据实际情  况综合考虑后， 自行设定。）

一、生产装置报警管理

（4）报警显示与提示音的设置

? 报警显示的颜色和提示音应便于操作人员识别和响应，颜色要区别于DCS流
程画面颜色。原则上紧急报警可采用红色、高频音；重要报警可采用黄色、 中频音；一般报警可采用橙色、低频音。

一、生产装置报警管理

（5）及时正确处置报警

? 应对所有报警做出响应，一旦发生报警，及时查找原因并处理，使参数恢复到正常   操作的范围。

?  多个报警同时发生，应按照报警优先级次序确认处理报警。

?  紧急、重要报警发生时，岗位操作人员应立即查找原因并处置，同时报告当班班长。 岗位操作人员应记录当班所发生的频繁报警及紧急、重要报警情况，初步分析原因。 当班班长负责本班报警记录的检查与审核，并在交接班时交清本班的工艺报警信息。

? 工艺技术人员应重点关注装置出现的紧急、重要报警，及时分析原因，并制定、落   实改进措施。

一、生产装置报警管理

（6）建立报警推送机制

? 根据报警参数的重要程度、报
警持续时长或偏离程度建立报 警分级推送机制，确定各层级 接收人员。各层级技术及管理 人员在收到报警推送信息后应 及时与装置或相关部门联系， 确认报警信息是否准确无误， 并督促及时消除报警。

一、生产装置报警管理

（7）报警的统计分析

? 严格报警管理，有报警必响应，杜绝报警随意屏蔽、无人管、不记录、不分 析现象，对处置不及时、违规屏蔽等行为按照严重违章处理。

? 要用好报警管理、控制回路评估等相关系统，定期统计分析、通报装置频繁 发生的前10 个报警，对报警原因及处理情况进行分析，制定落实改进措施， 及时消除频繁报警、无效报警、错误报警等。

一、生产装置报警管理

（8）报警调整

? 紧急报警参数的新增与删除、优先级变化、报警值修改、报警屏蔽等在调整 前须进行风险评估，报专业技术管理部门批准后执行。

? 一般或重要报警参数的新增与删除、优先级变化、报警值修改、报警屏蔽等 调整由运行部主管领导审核后报专业技术管理部门备案后方可执行。

一、生产装置报警管理

（9）开展报警达标管理。 工艺报警KPI指标：
①时平均报警数≤6；
②报警确认及时率≥95%；
（报警确认时长在 30 秒以内的报警 数占报警总数的百分比)
③报警处置及时率≥95%；
(报警处置时长在 30 分钟以内并恢复 正常的报警数占报警总数的百分比)

④24 小时持续报警数0 个

一、生产装置报警管理

设备报警KPI指标：

①百个控制回路仪表报警个数≤15；②仪表故障报警处置及时率≥90%；③24
小时仪表故障持续报警个数≤5 个；④重要设备关键参数报警台次≤10 台；⑤ 机泵在线监测系统报警确认率100%

安全报警KPI指标：

①报警处置时长超10 分钟的次数≤3 次；②报警处置时长超20 分钟的次数≤1
次

一、生产装置报警管理

（10）可燃、有毒气体报警管理

《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》 （GB/T 50493-2019）

可燃、有毒气体报警设定值

? 可燃气体的一级报警设定值小于或等于25%LEL ，二级报警设定值小于或等于       50%LEL。

? 有毒气体的一级报警设定值小于或等于100%OEL（职业接触限值），有毒气体的二 级报警值小于或等于200%OEL 。当现有探测器的测量范围不能满足测量要求时，有 毒气体的一级报警设定值不得超过5%IDLH（直接致害浓度），有毒气体的二级报  警设定值不得超过10%IDLH。

一、生产装置报警管理

? 环境氧气的过氧报警设定值为23.5%VOL ，环境欠氧报警设定值为19.5%VOL。

? 线型可燃气体测量一级报警设定值为1 LEL·m ；二级报警设定值为2 LEL·m。

? 可燃气体和有毒气体的检测报警系统采用两级报警。同级别的有毒气体和可 燃气体同时报警时，有毒气体的报警级别应优先。

一、生产装置报警管理

可燃、有毒气体报警处置
?  中控室内操发现GDS系统（现场固定式可燃、有毒气体报警器）报警后，立即确认报警位号、 报警介质及现场安装地点，汇报班长，班长立即安排2名外操到现场检查确认。
?  2名外操要正确穿戴劳保服装及劳保鞋，佩戴空气呼吸器，同时佩戴与泄漏介质对应的便携   式报警仪、对讲机和防爆阀扳等工具赶到现场确认情况。
?  外操进入现场要注意查看风向，从上风向或侧风向进入。
?  外操到现场后，使用对讲机与内操保持联系，使用便携式报警仪对现场泄漏情况进行确认。
?  如确认现场情况正常无泄漏，向内操反馈，联系仪表对报警器进行维修；如确认现场泄漏，  立即汇报班长，现场拉警戒线，停止现场施工作业、疏散无关人员，班长汇报领导并按应    急预案处置。

?  现场处置后，内操如实记录报警时间、位号和处置情况等内容。

一、生产装置报警管理
    二、典型事故案例分析

对国内典型的307起化工和危险化学品行业事故统计发现 ，约有 12%的事故是由于异常工况处置不当所引发的。

二、典型事故案例分析

序号	
事故	
死亡
人数	
是否与异常   工况相关

1	
盘锦浩业化工有限公司1·15爆炸事故	
13	
是

2	
鲁西双氧水新材料公司5·1爆炸事故	
10	
是

3	
鄂尔多斯亿鼎公司9·7高压气体泄漏事故	
10	
是

4	
黄骅信诺立兴公司3·8闪爆事故	
4

5	
安徽金星钛白公司3·10硫化氢中毒事故	
5

6	
九江金久再生资源公司5·23中毒事故	
3

7	
什邡市锐城化工公司7·23物体打击事故	
3

8	
浙江中蓝新能源材料公司8·15爆炸事故	
3	
是

9	
宁夏畅亿清洁能源公司10·24爆燃事故	
4

10	
山东莱州福利泡花碱有限公司11·15坍塌事故	
4

11	
新疆庆华能源集团有限公司12·9闪爆事故	
3	
是

2023年全国化工
行业11起较大以上 事故中有5起与异常 工况处置相关 ，占 比45% ，其中3起重 大事故均发生在异 常工况处置期间。

2023年全国化工行业较大以上事故

二、典型事故案例分析

序号	
事故	
死亡
人数	
是否与异常   工况相关

1	
厦门市金达威维生素有限公司1·11闪爆事故	
4

2	
菏泽市鄄城县大埝镇王菜园村废弃厂房1·20爆炸着火事故	
7

3	
内蒙古乌兰泰安化肥有限责任公司4·19中毒事故	
4

4	
四川自贡西艾氟科技有限公司5·3爆炸事故	
3	
是

5	
湖北雪飞化工有限公司5·9爆炸事故	
3	
是

6	
甘肃宏汇能源化工有限公司6·11氮气窒息事故	
3

7	
滁州市来安县半塔镇丁城村废弃小学内6·29爆燃事故	
4

8	
锦州市天龙新材料股份有限公司8·18中毒窒息事故	
3

9	
宁夏顺邦达新材料有限公司8·19爆燃事故	
5

10	
昆明市寻甸县云南先锋化工有限公司12·12窒息事故	
3

2 0 2 4 年全国
化工行业10起较 大以上事故中有 2起与异常工况 处置相关 ，占比 20%。

2024年全国化工行业较大以上事故

二、典型事故案例分析

2024年四川自贡市某科技公司“5 ·3 ”较大爆炸事故，五氟碘乙烷合成反应
釜搅拌机机封液丙三醇内漏，与釜内的碘、五氟化碘等物料反应导致出现工 况异常，企业未认真分析原因就擅自加大催化剂（三氟化锑）投放，并引入 蒸汽加热，通入四氟乙烯后，反应釜内混合物料发生剧烈反应，引发化学爆 炸，造成3人死亡。

暴露出的主要问题：

?    异常工况安全处置不到位。未充分识别反应釜反应缓慢的真正原因及风险，
未对异常工况进行风险评估，未及时退守到安全状态，擅自更改反应条件， 补加过量催化剂，采用蒸汽加热反应体系，强制继续反应。

二、典型事故案例分析

?设备维护保养管理不到位。反应釜搅拌机封长期存在丙三醇泄漏现象，未及  时予以维修处置。

?安全风险及工艺辨识不到位。未充分辨识丙三醇进入五氟碘乙烷合成反应体  系的风险；未充分辨识五氟碘乙烷合成工艺危险特点，未将其按照重点监管危 险化工工艺（氟化工艺）进行管理。

?作业人员管控不到位。在四氟乙烯带料反应情况下，未确认作业安全条件，  多人多次违规进入反应釜（R1101A）防爆间进行操作，严重违反工艺纪律。

?安全管理不到位。未有效履行安全生产主体责任，安全操作规程不完善、工  艺操作管理不到位，未制定异常工况安全处置制度。

二、典型事故案例分析

2024年5月9日，湖北省襄阳市某化工有限公司硝化棉煮洗车间煮洗锅底部排水 阀内漏导致水位下降，煮洗锅内硝化棉缺水，在高温蒸汽持续加热下，硝化棉 剧烈分解发生爆炸，造成3人死亡。
?   对煮洗过程中缺水情况下的风险认识不足，对异常工况处置不当。发现煮洗锅 水位异常后，没有按操作规程立即切断蒸气阀门，打开泄压阀排气泄压。在硝 化棉严重失水并发生热分解（冒黄烟）时，应急处置不当，没有立即下达疏散 命令。

?   自动化水平不高。煮洗锅有高液位报警，但未设置低液位报警；未设置液位、 温度报警与停止蒸汽联锁，生产岗位需要人在现场手动操作。

二、典型事故案例分析

2024年5月12日，辽宁省锦州市某精细化工有限公司肟基丙酮工段在从蒸馏釜
向结晶釜导料过程中，物料结晶堵塞导料管线，蒸馏釜内温度超过二氯甲烷沸   点，蒸馏釜超压泄漏并发生闪爆，造成2人死亡、3人轻伤。
（蒸馏釜温度、压力等均靠现场手动操作调节，未设置自动控制及紧急泄放等必   要安全措施）
	 2024年5月18日，山西省晋城市某煤化工有限责任公司在尿素车间液氨缓冲罐    气相管线卡具注胶加固过程中，管线断裂、氨气泄漏，造成2人死亡、1人重伤。
（气氨管线泄漏后采取打“卡具”临时堵漏，超过三周时间，至事故发生前仍然通   过卡具注胶方式维持带“病”运行）

二、典型事故案例分析

1.某气化厂“7 ·19 ”重大爆炸事故(2019年，冷箱泄漏)

2.辽宁某化工公司“ 1 ·15 ”重大爆炸着火事故（2023年，弯头泄漏）

3.某石化烯烃厂乙二醇装置“4 ·21 ”爆炸事故（2015年，压力波动）

4.某公司柴油加氢装置“3 ·12 ”爆炸事故(2018年，循环氢压缩机停运)

5.某石化公司气分装置“ 1 ·9 ”火灾事故(2021年，丙烯泵振动超标)

二、典型事故案例分析

2019年7月19日17时43分，某气化厂C套空分装置发生重大爆炸事故，造成
15人死亡、16人重伤，爆炸产生冲击波导致周围群众玻璃划伤、重物砸伤等175
人轻伤，直接经济损失8170.008万元。

1. 某气化厂“7·19”重大爆炸事故

二、典型事故案例分析

事故经过：
2019年5月5日，C套空分装置随气化厂年度消缺停工，5月17日开车运行工况正常。
6月26日冷箱保温层在常规分析(10天1次)中检测到内部氧含量上升。净化分厂制订了  每天分析、关注工艺参数变化、观察冷箱壁是否异常等措施。
7月7日密封气压力上升至800-900Pa(正常值为400-500Pa)，氧含量达到58%(正常值  氧含量应小于5%)，冷箱顶部西侧、北侧出现外部结霜情况。气化厂决定启用 A套空分装置， C套空分装置停车消除隐患，并逐级进行了汇报。7月10日，因氧压机软启动柜调压器烧毁，A  套空分装置氧压机第一次启用失败。
7月12日冷箱四层北侧出现长250mm裂纹，并有冷气冒出。7月15日气化厂以正式文件  上报并于16日得到批复。7月15日第二次启用A套空分装置氧压机失败(C相晶闸管短路) 。7月  18日晚，A套空分装置氧压机成功启用。工厂决定A套空分运行稳定后，20号停C套空分。
7月19日冷箱内液体积累到一定程度，体积迅速膨胀导致冷箱超压变形开裂，17点43分  发生珠光砂外喷。冷箱构件发生低温脆断，失稳坍塌，砸裂东侧8.5米处500m3 液氧贮槽，发  生爆炸。

二、典型事故案例分析

事故直接原因：

气化厂C套空分装置冷箱标高42米处V701阀(粗氩冷凝器液空出口阀)相连
接管道发生泄漏没有及时处置(时间长达23天) ，富氧液体泄漏至珠光砂中，低 温液体造成冷箱支撑框架和冷箱板低温冷脆，在冷箱超压情况下，发生剧烈喷 砂现象(砂暴)并导致冷箱倒塌 。冷箱及铝制设备倒向东北方向 ，砸裂东侧 500m3 液氧贮槽及停放在旁边的液氧槽车油箱，大量液氧外泄到周边区域，可 燃物(汽车发动机机油、柴油、铝质材料) ，助燃气体(氧气) ，激发能(存有余温 的发动机、正在运行的液氧充车泵及电控箱产生的电弧火花、坠落物机械冲击)  三要素共同造成第一次爆炸，第一次爆炸产生的能量作为激发能，使处于富氧 中的填料(厚度0.15㎜) 、筛板、板式换热器等铝质材料发生第二次爆炸。

二、典型事故案例分析

企业主要问题：
能源化工集团公司、煤气(集团) 公司和气化厂未认真落实企业安全生产主体责  任，没有坚守安全第一、生命至上理念，没有牢固树立安全红线意识和底线思维，安  全发展理念、安全发展意识、安全责任意识不强，重生产轻安全；企业管理层级过多， 层层研究请示，从发现漏点到事故历经23天时间，隐患一拖再拖，从小拖大，从大拖  炸。

气化厂：

不执行企业技术操作规程，发现隐患没有及时处置。气化厂制定有《气化分厂空分装  置二期分离岗位操作规程》 (671#C)，规定： “冷箱发现漏点，必须处理(扒珠光砂查  漏)， 以防漏点扩大使珠光砂进入设备。 ”但气化厂发现C号冷箱出现漏点后，没有按  照操作规程要求采取扒砂处理，导致设备长时间带病运行。

二、典型事故案例分析

设备管理不规范，备用设备不能随时启动切换。气化厂制定有《电仪分厂 设备备机管理规定》，要求： “检修后的设备必须进行72小时性能考核后， 方可认为是设备备用状态。 ”“确保备用机泵处于完好状态，保证随时能启 动、切换、投运。 ”“备机检修或消缺完成后立即进行试运行，确保备机备 用。 ”“班组每半月参加设备使用单位组织的备机确认工作，对与备用机泵 相连的电机、仪表做一次全面的检查，并做好记录。同时确保备用设备处于 备用状态。 ”气化厂对1#氧压机软启动柜未按规定进行性能考核， 日常检查 维护不规范，导致备用设备未处于备用状态，不能做到随时启动、切换、投 运，备用设备没有真正直到备机作用。

二、典型事故案例分析

层层请示汇报，该决策不决策。按照《能源化工企业系统检修管理规定》   要求： “发现隐患扩大，有可能造成事故的，企业可根据具体情况先行停车， 同时按计划外停车程序报告。 ”气化厂发现C套冷箱漏点扩大后，应该立即   做出停车检修决定，但气化厂能决策不决策，应决策不决策，而是层层请示   汇报，停产检修方案决策失误，一变再变，导致C套空分装置未能及时停车   检修。

未按规定履行隐患排查责任，安全管理制度不落实。气化厂发现C套空分装   置出现漏点后，未按《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》(国家安全生   产监督管理总局第16号)第十五条、第十六条要求和《河南省生产安全事故   隐患排查治理办法》(河南省人民政府第173号)第二章规定要求，采取防范   措施和进行隐患整改，未及时消除事故隐患。未按规定向政府和有关部门上   报事故隐患。

二、典型事故案例分析

煤气(集团)有限责任公司：
	 未按规定督促气化厂及时停车检修，检修和停车制度不落实。接到气化厂C 套冷箱出现漏点报告后，未按《能源化工企业系统检修管理规定》要求，立 即做出停车检修决定，未落实停车检修制度，未督促气化厂严格落实《气化 分厂空分装置二期分离岗位操作规程》，及时采取扒砂处理，导致设备长时 间带病运行。
		 未落实监督监察主体责任，错误下达指令。接到气化厂C套冷箱出现漏点报 告后，应该按照《气化分厂空分装置二期分离岗位操作规程》要求立即做出 停车决定，但在执行中未向气化厂下达停车指令，而是要求气化厂提交书面 请示，逐级上报至能源化工集团同意后再停车，导致C套空分设备长时间带 病运行。

督促气化厂落实安全管理制度不力。煤气(集团)有限责任公司未采取有效 技术、管理措施，督促义马气化厂采取有效措施及时消除安全隐患。在C套 空分装置漏点逐步扩大，需停车检修的情况下，未督促义马气化厂采取有效 措施及时停车检修。

二、典型事故案例分析

能源化工集团有限公司：
	 制度设计有缺陷，安全管理存在漏洞。能源化工集团有限公司系统检修、隐患整改、 停产停车上报审批程序不完善不明晰，制度存在缺陷；管理层级多，请示决策效率   低。
	 督促企业风险隐患排查治理不力。未认真吸取下属公司“ 12 ·8 ”较大中毒事故教   训，对本集团所属化工企业安全风险隐患排查治理督促不力，督促企业落实重大危   险源安全管理措施不力。

组织所属企业落实安全管理制度不力。能源化工集团有限公司未采取有效措施，组   织煤气(集团)有限责任公司和气化厂落实安全管理制度，及时消除事故隐患；接   到煤气(集团)有限责任公司关于气化厂C套空分设备出现泄漏未立即停车检修的方   案后，未立即要求煤气(集团)有限责任公司和气化厂采取有效措施立即停车检修，   导致C套空分设备长期带病运行状态持续。

二、典型事故案例分析

反思：

1.异常工况处置不及时。

2. 装置带病运行存在巨大安全风险。

3.备用设备未起到备用作用。

4.安全生产管理架构层级多，未予充分授权不利于主体责任的落实。

5.化工园区规划布局不合理，导致事故扩大。仅考虑了防火间距和卫生防护距 离，缺乏足够的安全缓冲距离。

二、典型事故案例分析

2023年1月15日13时25分左右，辽宁某化工公司在烷基化装置水洗罐入口管 道带压密封作业过程中发生爆炸着火事故，造成13人死亡、35人受伤，直接经济 损失约8799万元。

2. 辽宁某化工公司“ 1 ·15 ”重大爆炸着火事故

二、典型事故案例分析

反应流出物的主要
组分为异丁烷占58%
、烷基化油占27%、
正丁烷占13%、丙烷
占1%、异丁烷占1%
。

流出物精制单元原则流程图

烷基化装置于 2013 年 3 月 1  日开始建设，设计产能为 16×104t/a ，2014 年 12 月建成投产。 2016 年 2 月，建设单位对该装置进行升级改造，改造后产能为20×104t/a 。由原料预处理、烷基 化反应、流出物精制、产品分馏和化学处理等单元组成。

二、典型事故案例分析

夹具泄漏位置图

2023 年1月11日，公司发现事故管道弯头夹具（2022年4月19日泄漏位置） 边缘处泄漏，设备部组织江达扬升进行维保，并于1月11、12、14日三次组织堵 漏，均未成功。三次堵漏均未按企业内部规定向安全管理部报备。

二、典型事故案例分析

1 月 15  日上午，烷基化装置水洗罐流程走旁路，入口阀门关闭，出口阀门开度在 10%～15% ，罐内注水

二、典型事故案例分析

顶油，其余设备正常运行。

13 时左右，江达扬升领队封某携带新制作的夹具，带领 3名作业人员进入现场，组织实施  带压密封作业。烷基化车间联系两台吊车和 3 名人员到场配合。现场采用两台吊车分别各吊一 个吊篮，每个吊篮里安排两名堵漏作业人员，分别由吊车吊至泄漏点旁。吊车用对讲机指挥
（对讲机为非防爆型）。车间安排 6 名监护人对作业面进行立体监护，车间主任李某奇与新项 目班长在水洗罐 D-211 罐顶平台监护。

13 时 23 分 56 秒，用于新夹具定位的卡盘安装完成，新夹具就位。新夹具两侧拟各用3 套 螺栓紧固。

二、典型事故案例分析

事故管道新夹具及断裂管道图

13 时 24 分 10 秒，封某等人在新夹具两侧各安装紧固 1 套螺栓时，原夹具  水平端的管道焊缝处突然断裂，大量介质从断口喷出，原夹具被喷出的介质冲 击而脱离管道并飞出。封某立即用对讲机呼叫吊车司机紧急落地。现场监护人 员立即向外疏散。另一吊车司机立即将吊篮吊离作业面，并拔杆将吊篮升至远 高于烷基化反应器 R-201C 所在框架 104SS6 。李某奇立即从水洗罐顶平台跑回  中控室，安排烷基化装置内操人员紧急停车。
13 时 25 分 53 秒，烷基化装置区发生爆炸并着火。

（   1分43秒 ！）

二、典型事故案例分析

事故共造成现场作业、监护人员以及爆炸冲击波波及范围内13 人死亡、35 人受伤；烷基化  装置严重损毁，装置界区管廊整体坍塌，管廊与装置北侧公用管廊交汇处多条管道断裂，相邻 装置部分损毁。经评估，事故造成直接经济损失约8799 万元。
23 时 22 分（近10个小时），现场火势基本得到控制，救援队伍进一步展开现场搜救。1 月

失联人员遗体残骸。

18 日 12 时许，经过 70 小时救援，现场明火被彻底扑灭。19 日 10 时 30 分，搜寻出最后一名

二、典型事故案例分析

直接原因:

事故管道发生泄漏，在带压密封作业过程中发生断裂，水洗罐内反应流出 物大量喷出，与空气混合形成爆炸性蒸气云团，遇点火源爆炸并着火，造成现 场作业、监护及爆炸冲击波波及范围内重大人员伤亡。

二、典型事故案例分析

爆炸区域示意图

由于现场视频监控装置技术原因断电及监控摄像头布置等原因，现有视频  资料无法查看到爆炸点位置及爆炸瞬间的现场情况。调查发现，作业指挥用的  四部对讲机属于非防爆对讲机，最低使用电压为 4.5V ，通过的电流以较低数值  100mA 估算，若接通时间持续0.1s ，则火花能量为 E=UIt=45mJ 。此外，现场有  两台正在工作的吊车，其排气管高温热表面温度可高达 800～900℃ 。泄漏介质  中，正丁烷的最小点火能量为0.25mJ ，引燃温度为 405℃；异丁烷的最小点火   能量为0.52mJ ，引燃温度为460℃ 。经专家组综合分析认定造成本次爆炸的点火 源为：
一是对讲机通话时的接通能量，

二是作业现场的吊车的排气管高温热表面。

二、典型事故案例分析

间接原因:

1.项目建设期间，在施工单位建议下，建设单位未经设计变更擅自决定将
事故管道用 20钢代替 316 不锈钢，监理、竣工验收及监督检验等过程均未发
现事故管道材质与设计不符问题，降低了管道耐介质腐蚀性能。
事故管道流经介质为经酸洗、碱洗后的反应流出物，具有酸、碱腐蚀性 。316 不锈钢
（0Cr17Ni12Mo2）因其成份中添加了 Mo 元素，具有较强的抗腐蚀性，可在苛酷的条件下使 用；而 20钢不怕强硫酸怕弱硫酸，对于盐酸、硝酸、磷酸等都不具备抗腐性能，且长期在碱 液浸泡情况下会发生碱脆裂。

二、典型事故案例分析

2.事故管道首次带压密封作业时，未对弯头泄漏根本原因进行认真排查， 未按规定进行壁厚检测；再次泄漏带压密封堵漏作业时，没有按照规范要求制 定施工方案和应急措施、开展现场勘测和办理作业审批，违规冒险作业，致使 紧固夹具时事故管道突然断裂，易燃易爆性介质大量泄漏并扩散。

3.特种设备日常管理严重缺位，事故管道年度检查缺失，法定定期检测流 于形式，未发现事故管道材质与设计不符的严重问题，未及时发现并处置事故 管道严重腐蚀的问题。

4.作业审批不落实，带压密封作业现场管理混乱、防火防爆安全风险管控 不力，违规用汽车吊吊装人员，带压密封作业现场使用非防爆对讲机，造成现 场大量泄漏的易燃易爆性介质遇点火源发生爆炸。

二、典型事故案例分析

存在的主要问题：

1. 化工公司：

一是法律意识缺失，违法组织烷基化项目建设。未经立项、规划、许可等
组织施工，未按《建设工程质量管理条例》第十三条规定办理工程质量监督手 续，违反《中华人民共和国建筑法》 （以下简称《建筑法》 ）第三十一条规定 和《建设工程质量管理条例》第十二条规定委托不具备监理资质的单位承揽烷 基化装置建设工程的监理，未按《建设工程质量管理条例》第十六条规定组织 建设项目竣工验收、未建立健全并向建设行政主管部门或者其他有关部门移交 建设项目档案。

二、典型事故案例分析

二是处理效益与安全的关系严重失衡，安全生产主体责任悬空。为抢赶
建设工期，违反《建筑法》第五十四条规定，未经设计变更决定将事故管道用   20 钢代替 316 不锈钢，将不符合设计文件规定材质的压力管道投入使用，降   低了管道抗腐性能；为抢赶生产订单，管道长期带“病 ”运行，在对泄漏管道   进行多次密封作业未果的情况下，未按照“对于高风险、不能及时消除的泄漏， 要果断停车处置 ”的要求（《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》  （安监总管三〔2014〕94 号）：（二十）建立泄漏事故应急处置程序，有效控制泄漏后果。
对于高风险、不能及时消除的泄漏，要果断停车处置。处置过程中要做好检测、防火防爆、     隔离、警戒、疏散等相关工作。），冒险组织带压密封作业，且隐瞒高风险作业，    每日安全风险研判承诺公告均为低风险，检维修及特殊作业数量为零。

二、典型事故案例分析

三是安全管理混乱，制度规章执行流于形式。未按《在用工业管道定期检验
规程（试行）》 （国质检锅〔2003〕108 号）第七条规定开展压力管道年度检查， 导致隐患长期得不到彻底消除；高风险检维修作业安全管理存在重大漏洞，未
履行审批流程，安全专项整治走过场等问题突出；作业现场管理混乱，人员聚    集，点火源管控不力，违规用汽车吊吊装人员，作业人员使用非防爆对讲机，    为事故发生埋下重大隐患。

二、典型事故案例分析

2.江达扬升：

违反企业制度、规程，在化工公司进行事故管道带压密封施工作业中，未
按照企业制定的《带压堵漏安全操作规程》编制施工方案和安全评价报告，未 向化工公司申请办理施工作业许可证，现场勘测没有形成带压密封部位材料减 薄状况、刚度和强度是否满足安装夹具要求的记录；在现场不具备安全施工要 求的情况下，在原堵漏位置多次冒险实施带压密封作业，造成管道断裂。
江达扬升《带压堵漏安全操作规程》：一、带压堵漏现场施工安全管理 1 ．工程队所有人员必须经公司专业培训，并通过行业考核，取得合格证书后，方能
上岗进行施工作业。2.在施工前应了解漏点的介质、温度、压力等工艺参数，制定缜密的施工方案，防止发生各种事故。3．为了保证带压堵漏过程中的安   全，如遇到设备有缺陷，透镜法兰，器壁腐蚀严重或剧毒、强酸、强碱等介质时，在妥善采取必要的补救措施后，方可施工。4 ．施工作业时，必须持有定  做单位所出具的施工作业票；动火、用电时必须有主管部门认可，并有相关部门开具的火票、电票方可施工。5 ．在有易燃易爆介质的带压堵漏施工中，要  加强防火、防爆意识，使用专用防爆工具，要求定做单位在现场提供消防器材，以备紧急情况下使用。6．施工人员要遵守定做单位的厂规、厂纪等规章制  度，并严格执行本公司制定的《工程队安全施工操作法》。二、人身防护 5 ．在高空作业时，要搭带有护栏的平台，并设有安全撤离通道，防止发生坠落事  故，带压堵漏施工中不允许佩戴安全带。

二、典型事故案例分析

3. 中化十四建：

未按照《建筑法》第十四、第五十八、第五十九条和《建设工程质量管
理条例》第二十八、第三十二条等相关法律法规规定组织开展烷基化建设项 目施工，项目经理无相关资格证书，违背设计要求，向建设单位现场负责人 提出用20 钢代替 316 不锈钢的建议，未按照详细设计图纸、压力材料表等组 织施工，降低了事故管道抗腐性能，致使事故管道腐蚀严重，造成泄漏。

二、典型事故案例分析

4.融达监理：

违反《建筑法》第三十二、第三十四条规定和《建设工程质量管理条例》
第三十四、第三十六、第三十七条规定，2013 年在不具备石油化工建设项目  监理资质的情况下承揽化工公司烷基化装置的监理工程，总监理工程师无监   理资质证书，未进驻施工现场组织监理活动，部分监理人员没有化工石油工   程监理资质，未发现施工单位违法违规行为，对烷基化装置建设项目竣工验   收把关不严，未对施工质量进行有效监理，致使不符合设计文件规定材质的   压力管道投入使用。

二、典型事故案例分析

5.市特检所：

未严格执行《特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》《特种设备现场安全监督检
查规则》等相关法律法规规定，未严格履行压力管道检验检测职责，《安全质量监督检验方 案》操作性不强，人员职责分工不明确，监督检验流于形式；未对监理单位是否在资质等级 许可的经营范围内承担监理业务的问题进行核实；未按照《压力管道安全技术监察规程—工  业管道》《特种设备安全技术规范》（TSG D7005-2018）的规定组织开展特种设备检测检验  工作，对烷基化装置压力管道检测出具的监督检验报告中，事故管道及相邻管道材质均标注 为 20 钢，未发现事故管道材质与设计（316 奥氏体不锈钢）不符。首次定期检验未发现上述 问题；第二次定期检验发现该部分管道存在20 钢和 316 奥氏体不锈钢，但未与前期报告及设 计进行比对，未采取相应处理措施。未将化工公司无特种设备使用登记证擅自使用的问题向 有关部门报告，未把住检测检验关。

二、典型事故案例分析

反思：

1.变更管理（材质变更、主要负责人）

2.设备完好性管理

设备完好性管理包括设备设计、采购、制造、安装质量控制、运行维护、检验
和测试、预防性维护、缺陷管理、泄漏管理等全寿命周期的管理。

3. 带压堵漏非常规作业管理（一评三案的落实、作业许可）

二、典型事故案例分析

带压密封作业有关标准规范
?  《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》
4.4.2 处置过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。应急处置中确需 进行的，企业应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作 业方案。
4.4.3 严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业；严禁在 未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满 足安全要求、保障措施未有效落实等情况下进行带压作业。

4.1.1（4）易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。 （退守安全 状态）

一、典型事故案例分析

《职业性接触毒物危害程度分级》 （GBZ 230-2010）
职业性接触毒物危害程度分级是以毒物的急性毒性、扩散性、蓄积性、致癌性 、生殖毒性、致敏性、刺激与腐蚀性、实际危害后果与预后等九项指标为基础的定 级标准。分级原则是依据急性毒性、影响毒性作用的因素、毒性效应、实际危害后 果等四大类九项分级指标进行综合分析、计算毒物危害指数确定。
属于明确人类致癌物的直接列为极度危害。
	 Ⅰ级（极度危害）：如汞及其化合物、光气、苯、砷及其无机化合物、氯乙烯、 铬酸盐与重铬酸盐等。
	Ⅱ级（高度危害）：如三硝基甲苯、铅及其化合物、硫化氢、二硫化碳、氯、丙 烯腈、四氯化碳等。
	Ⅲ级（中度危害）：如二甲苯、正己烷、乙腈、环己酮、苯乙烯等。

Ⅳ级（轻度危害）：如丙酮、氢氧化钠、四氟乙烯、吡啶等。

一、典型事故案例分析

带压密封作业有关标准规范
《精细化工企业安全管理规范》 （AQ3062-2025）

一、典型事故案例分析

? 《带压密封技术规范》 （HG/T 20201-2007 ）

一、典型事故案例分析

2022年6月18日4时24分，某石化公司化工部1#乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域发生爆炸事故，造  成1人死亡、1人受伤，直接经济损失约971.48万元。在不到3米长的受压管道上采用打夹具的方式进行 了4处带压堵漏。

? 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 （TSG D0001-2009 ）

一、典型事故案例分析

? 《带压密封和带压开孔作业安全管理规范》 （AQ3060-2025 ）
2025年4月17日发布                      2025年10月18日实施

一、典型事故案例分析

4.设备带“病”运行专项整治（建台账、评估现状、制定措施限期分类整治）    涉及易燃易爆、剧毒物料的装置、设备、管线中，存在但不限于以下情形的：
1.设备、管线（弯头、法兰、变径等）发生泄漏，未采取有效措施仍然继续运行。
2.管线采取打“卡具”等临时性防泄漏措施。
3.管线壁厚腐蚀减薄，已达不到设计要求；管线介质中腐蚀性物质含量超出正常范围未加强防腐蚀检 测，仍然继续使用。
4.机泵或管道异常震动，未分析原因并采取措施仍然继续使用。
5.承压特种设备及管道超过法定检验期限仍然继续使用。
6.设备、阀门、管线未按照设计选型和选用材质，且未履行变更手续仍然维持运行。
7.安全附件（安全阀、压力表、爆破片、阻火器等）未正常投用或故障。
8.关键工艺联锁未履行变更手续摘除，不及时恢复。
9.可燃和有毒气体泄漏等报警系统未投用或处于非正常状态，长时间报警未处置。
10.对于反复出现异常的设备设施，经评估需要淘汰的仍继续使用。

一、典型事故案例分析

5.现场人员聚集
“ 1.15”事故后国务院安委办明确要求检维修现场不得超过6人。
	 2023年5月1日，某化工公司1#双氧水装置发生爆炸着火事故，造成10人死  亡、1人受伤，直接经济损失5445.31万元。
“5.1”事故后，要求过氧化氢生产企业现场操作人员不得超过3人。
	 2023年9月7日，内蒙古鄂尔多斯市某公司(年产合成氨30万吨、尿素52万吨 ) 气化车间发生高压气体泄漏事故，导致现场多名在高处作业的工作人员  被喷射坠落，造成10人死亡、3人受伤。事故直接原因：事故管道远传压力 变送器位置违规变更，主管道与放空火炬管线连通处以及就地压力表和远  传压力变送器引压短节管严重堵塞，就地压力表和远传压力变送器显示失  真，作业人员误判，在主管道内介质压力较高的情况下进行拆卸阀盖操作  , 导致管道内高压粗合成气瞬间泄漏喷出，现场作业人员大量聚集，导致  伤亡后果扩大，造成重大人员伤亡。

二、典型事故案例分析

现场人数的有关规定：
n 《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》
1.试生产投料期间，区域内不得有施工作业；
2.涉及硝化、加氢、氟化、氯化等重点监管化工工艺及其他反应工艺危险度2级及以上的生产 车间（区域），同一时间现场操作人员控制在3人以下；
3.系统性检修时，同一作业平台或同一受限空间内不得超过9人；
4.装置出现泄漏等异常状况时，严格控制现场人员数量。
n 《内浮顶储罐检修安全规范》AQ 3058-2023

二、典型事故案例分析

现场人数的有关规定：
n 《化工企业氯气安全技术规范》（GB 11984-2024）

二、典型事故案例分析

现场人数的有关规定：

《精细化工企业安全管理规范》 （AQ3062-2025）

二、典型事故案例分析

n 《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》

4.2  现场处置人员最少化
4.2.1 当现场情况不明时，在未进行安全风险评估且未采取安全防护措施的情况下，任何人不   得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相关安全工具   后进入现场进一步侦查情况。
4.2.2 处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。 严禁与处置无关的人员进入作业区域。
4.2.3  现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业 ，同一装置区内一般应为2人，最多不   得超过6人。
4.2.4 指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。
4.2.5 应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字   化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。

二、典型事故案例分析

2015年4月20日11：30 ，某石化   烯烃厂乙二醇装置T-430环氧乙烷精  制塔塔压发生波动，经过两个班18      个多小时的调整操作，4月21日6:04， T-430环氧乙烷精制塔发生爆炸，事  故导致1人受伤。

3.某石化烯烃厂乙二醇装置“4·21 ” 爆炸事故

一 T430塔顶段

一 T430中间段（部分）       安全阀

二、典型事故案例分析

塔釜再沸器

T420

T430残留段

T-430环氧乙烷精制塔高:  51.5m;  直径:  2.6n;  塔   壁厚度10-14-16mm;  塔板数:  96层;  塔板间距:  350mm;      塔内件材质:   ocr18Ni9  导向浮阀板式塔;  壳体材质:      ocr18Ni9    设计压力: 0.6- (-0.175) Mpa; 工作压力      0.27-0.327Mpa;  塔顶压力报警设定值为:  300kpa;  联锁    设定值为350kpa, 安全阀起跳压力590kpa   
压力调节采用分程控制, 压力高时通过446A调节阀   向300#单元泄压, 压力低时通过446B调节阀向系统内补充  氮气; 塔顶安全阀起跳压力590kpa  
环氧乙烷精制塔塔底再沸器E-430为立式桶形,  壳层 介质为蒸汽、管程介质为水和乙二醇, 直径1.7m,  高5.7m  
工作压力为328 kpa,  管程设计压力为600kpa。

二、典型事故案例分析

由于环氧乙烷精制系统中醛类发生自聚, 回流罐D-430仪表引压管堵塞,  压 力指示失真   操作人员判断失误、处置不当, 导致环氧乙烷精制塔T-430超温、 超压,  塔釜再沸器E-430上封头法兰密封发生泄漏;  由环氧乙烷泄漏产生的静电 或泄漏的环氧乙烷在E-430保温层中自聚放热形成高温着火,  继而引发塔内环氧 乙烷发生爆炸。

引压管内自  聚物

二、典型事故案例分析

直接原因：

引发爆炸的原因:  紧急停车后，塔内下沉的环氧乙烷水溶液在塔下部相
对高温作用下发生聚合放热反应，引起局部高温，进而引发环氧乙烷分解爆  炸。也不排除封头起火后，火焰炙烤塔壁，热量传导到塔内壁形成局部高热  点，引发塔内环氧乙烷分解爆炸。

环氧乙烷是一种极易燃气体，在特殊情况下环氧乙烷在一些杂质（如铁锈等）作用下，
遇150℃高温即可发生分解爆炸；与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热可引起燃烧爆炸， 若遇高热可发生剧烈分解，容器有开裂和爆炸的危险。

二、典型事故案例分析

间接原因：
1.仪表引压管设计存在缺陷。T-430塔的压力联锁与压力控制变送器、现 场压力表共用一个引压管。

根据《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》 （SHB-Z06-1999） 第3.1.1条：紧急停车及安全联锁系统应独立于过程控制系统，以降低控制功 能和安全功能同时失效的概率，使ESD&amp;amp;SIS系统不依附于过程控制系统就能独 立完成自动保护联锁的安全功能；第6.1.13条：每一个要求工艺侧切断的元  件应有自己指定的取源口和阀门。因此当引压管总管出现堵塞时，所有压力  测量同时受到影响，仪表指示失真，致使压力控制功能和安全联锁功能同时  失效。

二、典型事故案例分析

2.工艺技术管理不到位。对环氧乙烷精制塔异常工况时的危险性认识不足， 没有将工艺规程中“在紧急停车后应再迅速启动，以保持塔的正常温度分布，   如果系统明显不能迅速启动，应采取有效措施撤出环氧乙烷 ”的工艺规程的要   求在岗位操作法中明确阐述；氧化反应系统更换高选催化剂后，工艺技术人员   没有按变更管理要求，对工艺条件的变化可能带来的风险进行辨识，并及时补   充完善操作法。
3.生产运行管理不到位。车间未严格执行公司《生产调度管理制度》，4月   20日白班与夜班交接过程中，未对T-430塔的异常工况及已采取的措施进行记录  交接，交接班记录不详细；现场巡检不到位，在装置压力异常波动时，操作人   员仅对回流罐就地表进行检查，没有核实塔的其它就地压力表；异常工况未报 告，T-430塔从20日12 ：00左右开始出现异常波动，直到21日6：04发生爆炸，装 置一直处于异常工况运行，车间未向厂调度和厂领导报告；应急处置不当，装   置紧急停车、再沸器上封头法兰处泄漏起火后，没有及时打开消防喷淋系统。

二、典型事故案例分析

4.隐患排查不力。虽然本装置内同类的T-410 塔已采用独立取源点，但未对T-430塔取源点的设 置进行危害识别和风险评估，T-430塔ESD&amp;amp;SIS系   统依附于过程控制系统、工艺侧切断的元件没有   自己指定的取源口和阀门的设计隐患未及时发现   并整改。

5.人员培训不到位，异常工况判断处置能力不 高。在压力指示失真的情况下，不能正确判断塔   顶温度对应的真实塔压，未能及时采取有效的处   置措施。

温度/℃	
压力/KPa

10	
-0.31

20	
46.61

30	
109.77

40	
192.83

45	
243.06

48	
276.29

50	
299.80

55	
363.59

60	
435.01

70	
603.07

80	
808.76

二、典型事故案例分析

环氧乙烷不同温度下的饱和蒸汽压

这起事故是由于仪表设计缺陷、操作人员判断失误、异常工况处置不当、   隐患排查不到位，造成的安全生产责任事故。为防范类似事故发生，对T-430塔   的安全设计进行了完善：
	 将T-430塔压力控制系统取源点独立设置，采用冗余测量，在塔顶增加压力变送 器，由一般的变送器改为隔膜式变送器，将引压管线由原Ф25管改为2“管线；
	 增设塔压差表，并将其引至DCS指示及报警；
	 增加塔顶温度高报警和联锁，联锁切断塔进料和塔釜再沸器蒸汽；
	 将液相脱醛改为气相脱醛，管线手阀改为远程调节阀，现场流量指示引至DCS；

塔釜管线增设与灵敏板温度低联锁的控制阀。

二、典型事故案例分析

2018年3月12日16时14分，某公司60万吨/年柴油加氢装置原料缓冲罐V501发 生爆炸事故，造成2人死亡，1人轻度灼伤，直接经济损失338万元。
典型的高压串低压事故

4. 某公司柴油加氢装置“3·12”爆炸事故

二、典型事故案例分析

循环氢压缩机C502B润滑油系统压力波动过程中,操作人员处置不当，导致循环氢压缩机  C502B异常停机，加氢进料泵P501B联锁停泵。
P501B联锁停泵后的处置过程中，因出口阀门未及时关闭，且与P501B关联的两台单向阀失效， 系统内的高压氢气通过停止运行的P501B反窜入V501 ，导致V501发生超压撕裂,并引发爆炸和火灾。

二、典型事故案例分析

直接原因：

间接原因：
1. 装置异常情况处理不当。
( 1)循环氢压缩机润滑油压力低引起循环氢压缩机C502B联锁停机后,有关人员 未掌握循环氢压缩机C502B联锁的复位操作方法(先点击复位按钮，再点击人 工允许启动按钮), 在16时06分至16时11分，先后四次进行复位操作,直至16 时11分最后一次操作时才复位成功, 导致现场人员在此时间段内无法及时重 启循环氢压缩机C502B。
(2)副部长张某在面对循环氢压缩机C502B突发停机状况时,未按照1#加氢装置 循环机自停应急处置行动方案的流程下达指令,造成出现彭某执行重启循环 氢压缩机,杨某执行紧急停工两条处置路径的混乱局面。
(3)杨某在处置循环氢压缩机低压报警时,误操作导致压力下降,并触发润滑油泵 双泵运行。
(4)彭某在处理循环氢压缩机C502B润滑油泵双泵运行切换回单泵运行状态时, 未将润滑油压力升至工艺参数要求的安全范围值时,就关闭了一台润滑油泵, 导致系统异常停机。

二、典型事故案例分析

2. 装置未实现本质安全。
( 1)循环氢压缩机联锁停机时，加氢原料进料泵P501联锁停机，但未在泵出口 设置自动切断阀。公司在2002年、2010年、2013年多次改造，但均未在改 造中进行设计完善，导致装置设计本质安全不能达到要求。
(2)压力容器原料罐V501虽然在DCS接入了压力显示,但未设置压力报警。
(3)DCS系统虽然接入了流量显示，但对物料反向流动的情况无法显示及报警。
(4)循环氢压缩机润滑油压力调整的关键阀门(润滑油泵回油阀)处未设置压力显 示装置，未标明升降润滑油压力调整方向。

二、典型事故案例分析

3. 岗位操作规程更新不及时、相关规程内容不完善。
(1)2017年12月循环氢压缩机C502B投入使用,但关于循环氢压缩机的相关操作规程中,  未根据C502B的实际情况,对操作规程中相关工艺参数要求进行更新。
(2)《炼油运行一部生产安全事故故处置卡17》 (1#加氢装置循环机自停应急处置行动 方案)未根据实际对P501B联锁停泵、F501联锁停炉的情况及时更新。
(3)公司制定的《l#加氢装置岗位操作法》和炼油运行一部制定的《1#加氢装置C502B  岗位操作法》及《炼油运行一部生产安全事故处置卡17》 (l#加氢装置循环机自停 应急处置行动方案)中关于发生循环氢压缩机异常停机情况规定及处置内容不完善。
①未对关闭V515至T501手阀操作进行明确。
②未对实际已经知晓能够起到远程快速切断作用的远程控制阀FICA503的关闭操作 进行明确。
(4)操作规程中未对通过回油阀调整循环氢压缩机润滑油压力的操作进行明确。
(5)相关操作规程中未对双泵运行状态时,恢复单泵运行的操作进行明确。
(6)相关岗位操作规程中未对两名内操人员的职责分工进行明确。

二、典型事故案例分析

4. 设备设施维护管理存在薄弱环节。2002年1#加氢装置经过改造后,原料泵出
口安装了两个单向阀, 虽然不属于强检阀,但两个单向阀自2002年装置改造后 已使用15年,期间从未检修,事故后对两个阀门检查发现, 因积碳导致阀门无法 完全闭合,单个单向阀的内漏量超过标准允许的范围约五万倍,导致在事故发 生时处于失效状态,高压介质通过单向阀反窜至原料缓冲罐V501。

《上海华碧检测技术有限公司技术分析报告》(沪华碧【2018】 技字第2 0 号) 第五页第一段, 计算出单个单向阀内漏流量为  902000ml/min,《阀门的检验与实验》(GB/T26480)第6.2密封实  验表6密封实验的最大允许泄漏率计算出本次事故涉及的单向  阀液相介质最大允许泄漏率为18ml/min。

二、典型事故案例分析

5. 岗位技能培训不扎实。公司人力资源部和炼油运行一部培训的负责人员在 对员工操作技能培训结果的考核和评估中流于形式，导致3月12日运行一部 人员相关操作技能掌握不到位,连续出现操作失误。
6. 内操人员工作不认真,未履行责任。
(1)杨某某、段某通知外操人员杨某对循环氢压缩机C502B润滑油低压报警进行 处置后,未对外操人员处置结果进行关注,未对润滑油压力高压报警发出相应 的指令。
(2)杨某某、段某在V501发出液位高报,通知将1#常减压常二线来料改线后,未对 V501液位变化进行关注,特别是未对压力变化进行关注,未发出相应指令。
7. 风险辨识和隐患排查不到位。公司对加氢进料泵出口存在的高压串低压安 全风险缺乏辨识，各级工艺、设备、安全等部门应用HAZOP等分析工具进行 风险辨识、评估和管控的能力不足，未全面辨识出1#加氢装置在循环氢压缩 机联锁停机后，加氢进料泵P501B出口两个单向阀不能闭合而可能造成高压 窜低压存在的潜在风险，进而没有制定可靠的风险管控措施。

二、典型事故案例分析

8. 炼油运行一部日常管理不到位。 “3·12”事故中所暴露出的运行一部人员连 续误操作,运行副部长张某未按照应急处置流程下达指令， 岗位操作规程更 新不及时、不完善，设备维护管理存在薄弱环节，岗位技能培训不扎实，内 操人员工作不认真等问题，说明炼油运行一部日常管理长期不在状态，工作 末端落实不到位。
9. 应急管理不到位。
(1)在3月12日循环氢压缩机C502B发生异常停机时，外操作业人员未按照《炼 油运行一部安全环保突发事件现场处置预案》的要求，立即通知现场无关人 员撤离。

(2) 《炼油运行一部安全环保突发事件现场处置预案》未明确压力容器超温超 压情况的应急处置措施。

二、典型事故案例分析

2021年1月8日，某石化公司炼油部气分装置精丙烯塔中段回流泵P4005A    驱动端轴承出现多次加速度报警，在处置过程中发生火灾，未造成人员伤亡。

5.某石化公司气分装置“1·9”火灾事故

二、典型事故案例分析

事故经过
?  2021年1月8日23:52:31-9日0:34:13 ，炼油部机泵状态监测系统显示，气分单元精丙烯塔中段  回流泵P4005A驱动端轴承出现多次加速度报警但未发现。
?  9日0:39发现报警，00:41:45 ，外操人员赶到现场处置。00:42:30 ，外操人员启动P4005B泵， 准备切换机泵，但未切换成功。
?  00:43:51 ，P4005A泵轴承处有青烟冒出，随后停运P4005A泵，但出口阀未关严。
?  00:52:58 ，P4005A泵机械密封处微漏丙烯。
?  00:52:58 ，重新启动P4005B泵。
?  00:58:40 ，现场人员在关P4005A泵进口气动阀时，大量丙烯泄漏。现场人员立即撤离现场。
?  00:58:54 ，P4005A泵处突然起火燃烧。
?  6时20分，明火熄灭。

二、典型事故案例分析

事故直接原因

P4005A泵轴承出现故障后，操作人员未按照紧急停泵处置方案进行处置，未完全关闭出  口气动阀门，加之出口止回阀失效，启动P4005B泵后导致P4005A泵反转，造成P4005A泵机械 密封失效，大量丙烯泄漏，遇故障轴承摩擦产生的火花燃烧。

二、典型事故案例分析

事故暴露出的主要问题
1.机泵振动报警管理存在严重漏洞。
	 P4005A泵状态监测数据远传至操作室， 系统数据显示，驱动端轴承自1月8日
23:52:31后出现多次报警，直至1月9       日0:39再次报警，主控人员才发现并   汇报异常情况，耽误了近47分钟的处   理时间。
	 机泵状态监测系统操作台离气分岗位   较远，故障报警提示音小，不利于第   一时间发现问题。

机泵状态监测系统仅设置了机泵轴承   振动在线监测，未将机泵轴承温度监   测纳入机泵状态监测，无法判断机泵   轴承温度情况。

二、典型事故案例分析

2.机泵故障应急处置不当。
P4005B泵启动后尚未打开出口阀，P4005A泵就被迫急停，切泵处置出现诸多问题：

现场打开P4005B泵出口气动阀门时，误开精丙烯塔回流泵P4006B出口气动阀门。

开启P4005B泵出口阀时气动执行结构未助力，且机泵已经启动，造成P4005B泵出口阀背压  低，打开困难，现场处置时间过长。

P4005A泵紧急停泵后，未迅速关闭泵入口阀门，出口阀未关严，且出口止回阀异物卡涩失   效，造成P4005B泵启动后P4005A泵反转，引起机械密封泄漏。
	 应急处置过程中P4005A泵再次启动，机泵轴承从反转快速转变为正转，轴承滚珠磨损破坏， 机封快速失效。

现场处置人员开启P4005B泵后未注意观察P4005A泵情况，未及时发现P4005A泵反转泄漏。

二、典型事故案例分析

3.装置运行管理不力。

阀门执行机构管理不落实，未落实机泵执行机构每周通气动作一次的规定。

机泵切换管理要求不落实。P4005A泵已运行6个月，不符合“高危机泵切换周期为2个月 ”  的规定。

P4005A泵出口气动阀执行机构行程限位未与实际阀位联校，无法判断是否完全关闭。

现场巡检流于形式。从视频回放看，1月8日23:47左右，气分岗位操作员进行了现场巡检，  但未对气分岗位机泵运行状态进行检查。

二、典型事故案例分析

事故反映出的共性问题：

报警管理不到位。

对异常工况错误判断，处置不及时或处置不当。

异常处置风险辨识不清，缺乏有针对性的现场处置预案或方案。

设备不完好，带病运行，现场处置未执行作业许可制度。

未建立授权机制，延误处置时机。

处置现场人员集聚。

二、典型事故案例分析
    三、异常工况安全处置

三、异常工况安全处置

什么是异常工况？

三、异常工况安全处置

涉及异常工况安全处置的有关法律法规和其它要求
	《安全生产法》；
		《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》，安监总管 三〔2013〕88号；
	《化工过程安全管理导则》 （ AQ/T 3034-2022）；
	《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，应急[2019] 78号；
		《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》 ，应急厅[2024] 17 号。

三、异常工况安全处置

《安全生产法》
第五十五条 从业人员发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作 业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所。

生产经营单位不得因从业人员在前款紧急情况下停止作业或者采取紧急  撤离措施而降低其工资、福利等待遇或者解除与其订立的劳动合同。

三、异常工况安全处置

《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》   安监总管三〔2013〕88号:
（九）异常工况监测预警。企业要装备自动化控制系统，对重要工艺参数 进行实时监控预警；要采用在线安全监控、 自动检测或人工分析数据等手段  , 及时判断发生异常工况的根源，评估可能产生的后果，制定安全处置方案  , 避免因处理不当造成事故。
		《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》 应急[2019] 78     号:
4.1.9  企业应建立异常工况下应急处理的授权决策机制。

三、异常工况安全处置

《化工过程安全管理导则》
4.9.4 异常工况处置
4.9.4.1 企业应优化报警设置，对装置的工艺报警、可燃有毒气体报警进行分级、分 类管理。
4.9.4.2 操作人员应及时响应、处置报警信息，异常报警要有报警原因分析及处置记 录。
4.9.4.3 企业应根据实际情况和操作经验不断完善各类异常工况处置程序，对员工开 展异常工况的处置能力培训和考核，确保有关岗位人员能够及时恰当处置异常工况

。
4.9.4.4 企业应建立报警管理系统，设定报警管理的关键指标，借助报警管理系统定 期统计分析报警率，优化报警设置，减少报警数量。
4.9.4.5 企业应对异常工况下的应急处理进行授权，确保在出现异常工况时，有关岗 位人员能够立即采取措施进行处置，危及人身安全时，及时组织人员紧急撤离。

三、异常工况安全处置

《化工企业生产过程异常工况安全  处置准则（试行）》

本准则适用于化工企业生产运行阶 段的装置开停车、非计划检维修、操  作参数异常、非正常操作或设备设施  故障及其他存在能量意外释放风险的  情况。

基于307起典型化工和危险化学品行业事故中35
起与异常工况相关的原因分析和统计。

三、异常工况安全处置

工艺操作异常
（1）反应、分离等工艺过程异常，包括飞温、爆聚、快速结焦和积炭、压差异常上升、严重带液等。
（2）各类联锁动作、爆破片起爆、安全阀起跳等。
（3）各种介质互串、火炬系统异常排放、操作波动造成的泄漏等。
（4） 装置负荷紧急调整超30%及以上，且超过2小时（含）。
（5）装置自身异常造成局部生产单元停工。
（6）因操作不当造成各类异常。
	 设备设施异常
（1）各类设备故障造成的生产异常。
（2）消防灭火系统异常启动或损坏。
（3）因物料泄漏导致的可燃及有毒气体报警系统报警。
（4）因环保设施异常造成的异常排放。
	 产品质量异常
（1）炼油产品（或馏出口）质量不合格，影响下游生产或产品调和的。
（2）化工产品质量不合格，影响下游生产或产品出厂的。
	 因公用工程系统异常造成的生产装置波动。
	 因施工作业环节不当造成的生产异常。

其他：高温高压反应器、管道等设备设施故障出现能量释放造成的生产异常，以及由于能量释放造成的次 生异常等。

某企业界定的异常工况：

3 基本要求

3.1 企业应在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立或明确

紧急处置程序，开展培训和演练。

3.2 紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。

（紧急处置程序可在操作规程和应急处置方案中体现）

3.3 紧急处置时，企业未开展评估和进行审批，不得摘除或旁路联锁以强制

维持设备或装置运行。

3.4 企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

三、异常工况安全处置

某药业公司氯化反应釜异常处置措施措施

三、异常工况安全处置

某企业赋予运行部班组紧急停工权利的条件清单
（包括但不限于）

?  装置停工联锁条件达到后没有自动触发联锁，启动紧急停工。

?  装置发生可燃或有毒液体、气体泄漏，无法马上切断泄漏源且无法控制，启动紧急停工。

?  装置发生爆炸的情况下，启动紧急停工。

?  装置发生泄漏引发着火且无法立即切断泄漏源的情况下，启动紧急停工。

?  装置主要物料及水、电、汽、风供应中断不能迅速恢复，装置又难以维持生产的，启动紧急停工。

?  装置发生高压串低压，无法控制可能导致低压容器超压的，启动紧急停工。

?  装置发生超压，通过安全阀泄压无法降低压力的，启动紧急停工。

?  经评估需要紧急停工的其它情况。

三、异常工况安全处置

3.5 装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行 复位。（2021年12月13日某石化公司加氢装置进料流量低低联锁启动后，未确认现场条件  而强行复位联锁，导致氢气倒串引发超压爆炸事故，4人受伤）

3.6 必须及时响应装置所有报警。可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统 报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。（2018年河北张家口某氯 乙烯泄漏爆炸事故 ，现场气体报警已报警 ，操作员工未确认便消除了报警。 ）

三、异常工况安全处置

三  异常工况安全处置

3.7  动火、受限空间、设备或管线打开等作业，企业应按照规定办理作业审 批。

4 处置原则
4.1 及时退守到安全状态
（该项原则是异常工况出现后第一时间应该考虑的原则，对于达到了退守条件或未预料到的 异常情形应该首先退守到安全状态，以便于后续的安全处置）
4.2 现场处置人员最少化
4.3 全面辨识分析风险稳妥处置
4.4 有效防止能量意外释放
（这三项原则多是针对需要通过现场作业消除异常工况产生原因时应遵循相关原则。当异常 工况出现后，操作团队如果第一时间将装置退守到安全状态，就会给后续的作业活动预留足 够的时间去分析风险、策划作业方案、实施能量隔离等）
4.5全局考虑统一指挥

（本原则强调化工装置是个系统工程，单套装置异常工况处置时应统筹考虑上下游及公用工 程运行稳定，避免多头指挥、无序处置）

三、异常工况安全处置

4.1 及时退守到安全状态
4.1.1 发生以下情形时，应按紧急处置程序及时退守到安全状态：
（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅 拌失效、设备剧烈振动等异常情况的。（停车条件需要在异常工况处置程序中进行细 化和量化指标）
（2）安全阀、爆破片等紧急泄压设施异常启动，原因不明、无法恢复正常的

。
（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电汽风）中断、仪表控制系统故障 等，原因不明、无法恢复正常的。
（ 4 ）易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏， 存在失控风险的。
（5）发生地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。
	安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急
冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。（异常工况处置程序中应
针对不同情形的异常工况进行具体规定）

三、异常工况安全处置

聚丙烯装置：第一环管反应器R201温度（TIC241）和第二环管反应器R202温度（TIC251）异常升高（指标68～72℃)
1.现象
环管反应器温度 TIC241、TI246、TI247、TI248、TIC251、 TI256、TI257、TI258等温度超高；环管反应器压力PIC241、       PIC251超高；夹套进水温度TI242、TI252降低。
2.原因
夹套循环水流量低；夹套水冷却器E208/E209换热效果差；夹套水控制阀TV242A/TV252A阀开度过小；P201/P202故障。
3.处理
?   内[  ] －检查夹套水循环泵P205/P206、夹套水缓冲罐（D203）液位和E208/E209是否正常，根据情况作相应处理。
?   外[  ] －开大E208/E209冷却水阀。
?   内[  ] －调整TV242A/TV252A阀至正常开度。
?   内[  ] －增加去环管的丙烯流量；检查R200温度控制，检查催化剂是否过量，检查氢气进料量；达73℃停D201进料，达75℃时   注CO进环管，紧急停车。

?   班[  ] －注CO进环管，紧急停车。

三、异常工况安全处置

4.2 现场处置人员最少化
4.2.1 当现场情况不明时，在未进行安全风险评估且未采取安全防护措施的情况 下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装  备、报警仪及相关安全工具后进入现场进一步侦查情况。
4.2.2 处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场 作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。
4.2.3 现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般应为 2人，最多不得超过6人。
4.2.4 指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。

4.2.5 应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警 等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。

三、异常工况安全处置

4.3 全面辨识分析风险稳妥处置
4.3.1 处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施 , 严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。
4.3.2 处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设 计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度 高的堵塞物时，严禁外力敲击。
4.3.3 严格作业安全条件确认，严禁仅把“ 目视、鼻嗅、耳听、手摸 ”等作 为最终安全条件确认的手段。确认方式包括但不限于：

（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变 化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、根据物料危险 特性微开导淋或放空阀确认等。 （吸取鄂尔多斯9.7事故教训）

三、异常工况安全处置

（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、放空 导淋是否全部打开、连接管线是否已经断开等。
（3） 电气设备断电的确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试、 使用仪表进行带电检测、将断路器（抽屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔 离开关、摘除保险等。
（4）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进行有代表性、全面 性气体检测，有条件的可以使用便携式检测仪和实验室取样分析比对确认。

4.3.4 处置人员应根据现场物料的特性和潜在的风险，佩戴完备有效的个体 防护装备。

三、异常工况安全处置

4.4 有效防止能量意外释放
（该原则主要为了防止在现场处置过程中由于隔离不当、随意开展带压堵漏作 业等原因引发恶性事故）
4.4.1 对于处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆卸部位前后端泄压 、吹扫置换并与运行系统有效物理隔离，严禁以水封或关闭阀门代替加装盲板

。
4.4.2 处置过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。 应急处置中确需   进行的， 企业应开展作业可行性评估， 勘测现场环境和设备状况， 制定专项作 业方案。
4.4.3 严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业； 严禁在   未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满 足安全要求、保障措施未有效落实等情况下进行带压作业。
4.1.1（ 4 ）易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏， 存在失控风险的。（ 退守安全状态 ）

三、异常工况安全处置

4.5 全局考虑统一指挥
4.5.1 异常工况处置应综合考虑装置内外部公用工程稳定、上下游物料平衡  的影响，严禁多头指挥、无序处置。 （2011年某石化8 ·29柴油储罐爆炸事故 )
4.5.2 应明确专人在控制室通过盯守DCS等方式，及时查看异常工况处置时涉 及的上下游装置及现场安全风险管控情况。
4.5.3 异常工况处置完毕后，应及时分析导致异常工况的原因，从管理、技  术方面进行改进提升，完善操作规程、应急预案等资料，定期组织相关人员  培训演练，提高异常工况处置能力。

4.5.4 异常工况符合启动应急预案的，按预案的响应程序和处置措施应对。

三、异常工况安全处置

附录：1.精细化工企业典型异常工况安全处置要点
2.硝酸铵生产使用企业典型异常工况安全处置要点
3.合成氨生产企业典型异常工况安全处置要点
4.过氧化氢生产企业典型异常工况安全处置要点                           个人建议：

参照上述典型异常工况安全处置要点，结合各生产装置具体特点，辨识异常工
况及风险，明确需要退守到安全状态（全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷  却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等 ）的情形和条件，完善紧急处置 措施，并将有关要求融入操作规程（操作法）、异常工况操作处置卡或处置方案、 应急预案、异常工况处置制度、应急管理制度、作业许可制度中。

三、异常工况安全处置
备注：137

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